1.Evite variaciones en el espesor de las piezas agregando puertas en áreas más gruesas. Dependiendo del uso previsto del producto, priorizar materiales con buena fluidez y secarlos minuciosamente (se recomienda secar a 85°C durante cuatro horas, evitando el secado a altas temperaturas y de corta duración). Ajuste la temperatura del molde para aumentar y la temperatura del cilindro para disminuir, y aísle la boquilla del cilindro para espesar el borde de flujo, asegurando un flujo de material estable.
2. Evite el espesor desigual de las piezas durante el diseño agregando compuertas en las áreas más gruesas. Durante fabricación de moldes,asegurar un enfriamiento suficiente dentro del molde (ampliar el tiempo de enfriamiento). Ajuste la temperatura del cilindro para aumentar y la presión de inyección para disminuir para garantizar un enfriamiento uniforme y mejorar la precisión general del procesamiento.
3. Aumentar la temperatura del molde y del cilindro y la presión de inyección; agregue ranuras de ventilación de 0,02 a 0,04 mm de profundidad y de 5 a 10 mm de ancho en la superficie de separación; agrandar la puerta y el borde de flujo. Para moldes de múltiples cavidades, expanda la compuerta para cavidades insuficientemente llenas, ajuste la configuración del borde de flujo e instalecomponentes del moldecomo pasadores de ventilación para mejorar el acabado del molde y reducir los defectos de procesamiento.
4. Elimine las variaciones de espesor de las piezas colocando compuertas en áreas más gruesas. Durantemohofabricación, las líneas rectas propensas a deformarse se pueden diseñar como curvas R grandes y se pueden utilizar moldes diseñados para permitir la flexión inversa de la pieza. Aumente la cantidad de accesorios del molde, como pasadores expulsores, y aumente el ángulo de inclinación para optimizar el desmolde.
5. Aumente la presión de inyección, extienda el tiempo de espera, reduzca la temperatura del cilindro y del molde y fuerce el enfriamiento de las abolladuras. Añadir borde de flujo.
