En la fabricación de moldes, la selección del material suele decidirse mucho antes de que comience el mecanizado. Según nuestra experiencia, muchos problemas relacionados con la precisión del molde, la calidad del pulido o la vida útil no se deben a errores de procesamiento, sino a la elección de materiales realizada en las primeras etapas de diseño. En XP MOLD, trabajamos estrechamente con empresas de fabricación de moldes y moldeo por inyección encomponentes de moldes de alta precisión. Este artículo resume conocimientos prácticos de proyectos reales, centrándose en cómo seleccionar aceros para moldes adecuados y cómo evitar errores comunes que a menudo conducen a costosas reelaboraciones posteriores.
Viene pretemplado de fábrica, con una dureza de 30-35 HRC. Se puede procesar directamente sin tratamiento térmico adicional, tiene buena maquinabilidad y no es propenso a astillarse.
EnMOLDE XPproyectos, P20 se utiliza principalmente para:
Plásticos comunes como ABS y PP.
Necesidades diarias y carcasas de electrodomésticos.
Moldes de volumen pequeño a mediano
Con un uso normal, se puede lograr una vida útil del molde de 100.000 a 300.000 ciclos.
Puntos a tener en cuenta:
El acero P20 no es resistente a la corrosión y no es adecuado para materiales con alto contenido de fibra de vidrio. Su uso con plásticos PVC o GF puede provocar fácilmente un desgaste severo con el tiempo. Si debe usarlo, al menos considere el tratamiento de la superficie, como el cromado.
El 718H puede entenderse como un "P20 más estable".
Generalmente tiene una dureza de 35 a 40 HRC, una estructura del material más uniforme, resultados de pulido significativamente mejores y una mayor estabilidad dimensional.
Las aplicaciones comunes incluyen:
Ojeada, LCP
Materiales reforzados con alto contenido de fibra de vidrio.
Componentes de motores de automóviles y carcasas de antenas 5G
Cuando el diseño y el procesamiento del molde se controlan adecuadamente, la vida útil puede superar el millón de ciclos en entornos de producción reales.
Tendencia de la industria:
De cara a 2025, el H13, con bajas emisiones de carbono, se está adoptando de forma más generalizada. Ayuda a reducir el consumo total de energía en aproximadamente un 30 % manteniendo el mismo nivel de rendimiento, lo que lo hace especialmente adecuado para programas de producción de gran volumen y largo plazo.
Cuando la apariencia de la superficie es crítica, especialmente para piezas transparentes o de alto brillo, el NAK80 suele ser el primer material que se considera.
Entre sus principales ventajas se encuentran:
No requiere tratamiento térmico, con una dureza de entre 40 y 42 HRC
Comportamiento de pulido muy consistente
Excelente capacidad de acabado tipo espejo, con valores Ra que alcanzan aproximadamente 0,01 μm
Aplicaciones típicas:
Productos para PC y PMMA
Moldes para envases de cosméticos.
Con un mecanizado y mantenimiento adecuados, normalmente se logra una vida útil del molde de 500.000 a 1.000.000 de ciclos.
Notas de precaución:
NAK80 es sensible a las condiciones ambientales y a los materiales auxiliares. Deben evitarse los agentes desmoldantes que contengan azufre o cloro. En ambientes húmedos, las medidas de prevención de la oxidación son esenciales, ya que la calidad de la superficie puede degradarse rápidamente si se descuidan.
Para aplicaciones de moldeo a alta temperatura, el H13 sigue siendo una opción estándar.
Después del tratamiento térmico, normalmente alcanza 48–52 HRC y funciona de manera confiable bajo temperaturas continuas de 500–600 °C, con una fuerte resistencia a la fatiga térmica.
Las aplicaciones comunes incluyen:
Materiales PEEK y LCP
Plásticos reforzados con alto contenido de fibra de vidrio.
Componentes relacionados con motores de automóvilesy carcasas de antena 5G
Con un diseño y procesamiento adecuados, la vida útil del molde puede superar el millón de ciclos.
Tendencia de la industria:
Para 2025, se adoptarán cada vez más variantes del H13 con bajas emisiones de carbono. Estos materiales pueden reducir el consumo total de energía en aproximadamente un 30 % manteniendo el rendimiento.
El S136 es bien conocido por su resistencia a la corrosión.
Con un contenido de cromo de aproximadamente 13,6%, funciona de manera confiable en ambientes corrosivos y al mismo tiempo ofrece buenas características de pulido.
Las aplicaciones típicas incluyen:
PVC y otros plásticos corrosivos
Productos médicos desechables
Moldes para envases de calidad alimentaria.
Después del tratamiento térmico, la dureza suele estar entre 48 y 52 HRC y la vida útil del molde suele oscilar entre 500.000 y 800.000 ciclos, según las condiciones de aplicación.
Nota especial:
Para proyectos relacionados con la medicina, los procedimientos de procesamiento y trazabilidad de materiales a menudo deben cumplir con estándares como ISO 13485. Estos requisitos deben tenerse en cuenta en la etapa de selección de materiales y no abordarse más adelante como medida correctiva.
En los últimos dos años, varios cambios se han vuelto más notorios en toda la industria:
Adopción más amplia de acero para moldes con bajo contenido de carbono
Mayor uso de nanorrecubrimientos en áreas de alto desgaste
Herramientas asistidas por IA utilizadas para acortar los ciclos de selección y desarrollo de materiales
Dicho esto, no importa cómo se desarrolle la tecnología, el principio subyacente sigue siendo el mismo:
el material debe adaptarse al producto y a la aplicación.
En primer lugar, evite confiar únicamente en la experiencia pasada.
Una vez que el contenido de fibra de vidrio supera el 30 %, el uso de acero para moldes estándar se convierte en una opción de alto riesgo. De manera similar, seleccionar P20 para piezas transparentes casi siempre genera problemas de pulido más adelante en el proyecto.
En segundo lugar, evite decisiones extremas, ya sea especificando demasiado o tomando atajos.
Hay pocos beneficios al utilizar acero de primera calidad para los moldes de electrodomésticos básicos. Por otro lado, elegir materiales de baja calidad como el acero 45# para moldes de alta gama simplemente para reducir costos a menudo genera mayores gastos durante el ciclo de vida del molde.
En tercer lugar, nunca subestime los requisitos de cumplimiento.
Industrias como la fabricación médica y automotriz siguen estándares estrictos tanto para materiales como para procesos. Si estos requisitos se pasan por alto durante la fase de selección del material, corregirlos más adelante puede resultar extremadamente difícil.
La elección del acero para moldes adecuado rara vez es una decisión basada en un solo factor. Requiere equilibrar los requisitos del producto, la estabilidad del procesamiento, el volumen de producción esperado y la confiabilidad a largo plazo.
En XP MOLD, la selección de materiales siempre se analiza con nuestros clientes en una etapa temprana, en función de dibujos reales y condiciones de aplicación reales, no suposiciones.
Si estás trabajando en unmolde conectoru otro proyecto de molde de precisión y le gustaría revisar las opciones de materiales antes de que comience el mecanizado, puede contactarnos.
